工業4.0是一個范圍廣泛的概念，主要是利用信息系統將生產過程中的供應、制造等環節數據化，方便對生產過程進行管理、分析和提升，以此提高制造業的智能化水平。因此，在生產的過程中，傳感器神經網絡的重要性自然不言而喻。

　　傳感器網絡的檢測精度和性能直接影響生產的效率。越來越多的集成化方案開始大量應用，主要表現在以下兩方面。其一：利用ASIC代替分立電路，使傳感器具備更好的移植性，縮減成本，例如：TI之前的壓力變送器方案都采用分立電路形式，BUF、ADC、處理器等都是獨立器件；TI最新推出的方案是完整ASIC芯片，集成所有邏輯功能；其二：多品種的傳感器ASIC開始橫向集成，例如：工業現場溫度控制方案，原本都使用RDD、熱電偶等獨立電路和輸出，新產品已經可以實現32通道的同時測量，每種通道之間可以搭配組合，實現RDD、熱電偶、二極管等各種方式的測量，管理起來非常方便。

　　生產效率與傳感器設備之間協同工作能力戚戚相關。但是，現階段傳感器還是以模擬信號輸出為主，只能實現信息的單向流動，不能對傳感器進行調整、配置，并且模擬輸出能攜帶的信息量非常有限，只能發送傳感器的檢測信息，對于傳感器自身診斷、ID、運行狀態等信息難以實現傳輸。因此，數字化接口是后續發展的必然趨勢，例如：HART協議、CAN總線、點對點IO_link總線等，可以實現雙向通信，實時配置傳感器狀態。

　　功耗是傳感器網絡必須要面臨和改善的問題。因為傳感器網絡系統將會越來越龐大，每一個傳感器設備的功耗累加起來，就意味著巨大的成本支出。另外，許多工業應用場合還是電池供電，續航能力很難保障。所以，在傳感器設備中，傳感器、信號處理器、電源管理、MCU、無線通信等都需要實現低功耗處理，以提高設備的續航能力。


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